La stéréolithographie ou SLA/SL impression 3D

Définition 

La stéréolithographie connue également sous le sigle SLA/SL est la technologie à l’origine de l’impression 3D. Ce procédé repose sur le principe de la photopolymérisation. Cela permet de créer des modèles 3D grâce à une résine sensible aux UV.

Fonctionnement 

A partir d’un laser UV qui scanne la surface et permet ainsi de solidifier le matériau. La stéréolithographie permet d’obtenir une qualité d’impression très qualitatives, l’une des meilleures sur le marché d’ailleurs.

Après avoir imprimé la pièce grâce à la technique de la stéréolithographie, il est important de faire un post-traitement. En effet, le post-traitement permet de nettoyer la pièce avec un solvant pour éliminer les résidus de résine non polymérisé. Afin d’augmenter au maximum la résistance du matériau, il suffit ensuite de le passer au four pour bien terminer la phase de polymérisation.

Applications courantes 

La stéréolithographie s’applique pour la fabrication de prototypes, vérification d’ingénierie, production de modèle, outillage, gabarit, modèles de designer… 

Pourquoi porter son choix sur la stéréolithographie ?

La stéréolithographie s’utilise alors, pour une demande urgente et pour obtenir des résultats rapides de très bonnes qualités. Cette technique est reconnue pour sa haute résolution et sa précision. En effet, les imprimantes 3D SLA permettent d’exercer moins de force sur le modèle. Ainsi, la surface est très lisse. Les détails à la finition sont incroyables.

Les principaux avantages

  • Une haute précision : grâce à l’épaisseur faible de chaque couche et la finesse du laser, les prototypes sont très réalistes.
  • Une très bonne qualité de la pièce : les pièces créées par la stéréolithographie disposent de très bonnes qualités fonctionnelles.
  • Finition très lisse : pour des rendus différents vous avez la possibilité de choisir la résine de votre choix. Les pièces obtiennent des finitions fines de qualités.
  • Prix : la stéréolithographie bénéficie d’un coût assez abordable. En effet, il n’est pas utile de créer un moule car cette technologie fonctionne par ajout de matière.
  • Délais très courts : cette méthode permet d’obtenir sous seulement 3-4 jours votre pièce.

Les matériaux utilisés

Résine blanche – accura 25

Résine blanche présentant de bonnes propriétés mécaniques et un état de surface idéal pour des modèles de présentation ou des prototypes fonctionnels et durables.

  • Epaisseur minimale requise 0.5mm
  • Précision typique +/-0.1% des dimensions avec un minima à +/-0.1mm
  • Taille maximale des pièces 500x500x500mm
  • Module de flexion : 1500 MPa

Résine grise – Xtrem gris

Résine grise très résistante idéale pour remplacer les pièces usinées en ABS ou PP, présente aussi un très bon état de surface

  • Épaisseur minimale requise 0.5mm
  • Précision typique +/-0.1% des dimensions avec un minima à +/-0.1mm
  • Taille maximale des pièces 500x500x500mm
  • Module de flexion : 1800 Mpa

Résine transparente – Clearvue

Résine transparente idéale pour la flaconnerie ou tout prototype ou la transparence est clée

  • Épaisseur minimale requise 0.5mm
  • Précision typique +/-0.1% des dimensions avec un minima à +/-0.1mm
  • Taille maximale des pièces 250x250x250mm
  • Module de flexion : 2100 MPa

Résine haute température – Perform

Résine haute température idéale pour vos applications de test en conditions réelles, cette résine après recuit tient des températures atteignant 260°C.

  • Épaisseur minimale requise 0.5mm
  • Précision typique +/-0.2% des dimensions avec un minima à +/-0.2mm
  • Taille maximale des pièces 250x250x250mm
  • Module de flexion : 9000 MPa

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